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培训课程

汽车行业产品安全代表(PSB/PSCR)

IATF 16949内审员培训

工业工程(IE)

热处理系统评估(CQI-9)

电镀系统评估(CQI-11)

涂装系统评估(CQI-12)

焊接系统评估培训(CQI-15)

锡焊系统评估(CQI-17)

模塑系统评估(CQI-23)

快速换模(SMED)

VDA新零件成熟度保障(MLA)

全面生产维护(TPM)

制造质量供应(BIQS)

福特Q1培训

六西格玛设计(DFSS)

美国/欧洲几何尺寸和公差(GD&T)

DFX-面向制造和装配的产品设计(DFM/A/C)

DFSS六西格玛设计培训

功能安全管理体系标准理解(ISO26262)

汽车行业软件过程改进和能力测定(ASPICE)

铸造系统评估(CQI-27)

测量系统分析 (MSA)

VDA6.3过程审核员

谢宁DOE培训

ISO14001内审员培训

精益生产培训

有效解决问题 (8D)

OHSAS18001内审员培训

实验设计培训 (DOE)

五大工具培训

准时化生产(JIT)

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TWI-JI工作指导

统计过程控制 (SPC)

产品质量先期策划 (APQP)

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新老QC七大手法

供应链质量管理

项目管理(PM)

设计失效模式与后果分析(DFMEA)

质量功能展开(QFD)

潜在失效模式和后果分析 (FMEA)

GPS产品几何技术规范

SAE AS 9115A标准 理解和内审员培训

AS9120B航空航天及防务组织经销商质量管理体系培训

VDA1质量要求的文件化和存档指南

VDA2-生产过程和产品批准PPA

VDA6.1-德国汽车质量管理体系

VDA6.2-质量管理体系审核-服务

VDA6.4-质量体系审核:工装和设备

VDA6.7-产品实现过程/单件生产之过程审核实施

新产品策划(NPD)

VDA5-测量过程的能力

CQI-14汽车保修管理指南

VDA-FFA现场失效分析

VDA-RPP稳健生产过程

CQI-24基于失效模式的设计评审(DRBFM)

AUTOSAR功能及使用

VDA16-汽车内饰装配-和功能件的装饰表面

集成产品开发(IPD)

钎焊系统评估(CQI-29)

静电防护(ESD)

TRIZ—创造性解决问题方法

失效模式及影响分析(AIAG-VDA FMEA)

供应商质量能力评审准则(Formel Q)

TWI-JM工作改善

TWI-JR工作关系

TWI-JS工作安全

成功班组长培训

阿米巴经营模式构建

全面质量管理(TQM)

生产准备流程(3P)

AS9100D航空航天质 量管理体系内审员培训

供应商开发、选择、考核与关系管理

精益生产防错方法Poka-Yoke

设计失效模式及影响分析(AIAG-VDA DFMEA)

过程失效模式及影响分析(AIAG-VDA PFMEA)

ISO/TS 22163:2017内审员培训

制造型企业全面工艺管理

可靠性工程

VDA19.1技术清洁检测&VDA19.2-组装中的技术清洁度

全球物料管理运行指南/物流评估(MMOG/LE)培训

生产质量管理规范(GMP)

生产物料与计划控制(PMC)

CQI-8分层审核

成功班组长培训
1.成功班组长培训时间
2022年1月14-15日,3月24-25日,4月22-23日,5月27-28日,6月28-29日,7月22-23日,8月27-28日,9月25-26日,10月28-29日,11月26-27日,12月27-28
2.成功班组长培训费用与地点
公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州。
课程费用:3850RMB/人,3人以上团体报名9.5折优惠,免费赠送MINITAB软件套。可安排进厂内训,受训名额不限。

3.成功班组长培训报名

4.成功班组长培训收益
让学员对现场管理有更为系统的理解和认识。给自己一个清楚的定位;
认识人的本性,更科学的看待员工流失问题,为如何留住员工提供系统训练;
通过心态的调整,让责任心更强,沟通更顺畅;
通过挖掘团队的创新能力,达到整个团队业绩提升的目的;
通过互动式和集中授课的方式,让学员在寓教于乐的环境下系统接受先进的管理方法。
5.成功班组长培训对象
所有企业一线班组长或即将升为班组长的人员等等。
6.成功班组长培训特色
本课程为实战落地式课程,以掌握操作技能为目标,授课以各行业图文视频案例分析+互动研讨 + 问题答疑 + 理论总结为主。
7.成功班组长培训教材
每位学员获得一套版权所有的教材,免费赠送海量电子版参考资料、案例、MINITAB软件.
8.成功班组长培训道具:
每位学员准备笔记本电脑一台、白板笔2支、投影仪、白板、A1纸、签纸、会议室.
9.成功班组长培训内容
模块一、班组管理之角色认知人员素质及6S管理
一、班组长角色认知
1.什么是管理者
1)管理者是干什么的
2)对上级、平级和下级如何角色定位
2.一线主管的角色认知
3.管理者必备的2种知识,3个技能
二、现场6S管理
1.6S活动的功效
2.如何有效推进6S?(推进步骤)
3.开展6S活动的要点和技巧(来自各行业几百张6S优秀图片)
4.6S活动中常用的法宝(“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等)
5.6s活动素养部分的形成
1)员工阳光心态的调整(感恩、责任、执行力、礼仪等)
2)管理者素养提升
6.现场6S推进实务
三、班组长标准的一天
1.班前布置(标准早会)
1)一个标准的生产早会
2)早会的标准站列
3)早会充分的准备
4)早会的标准模板要求和会议流程
2.班中控制
3.事后检查
1)早会计划的落实
2)现场问题查询
3)生产现场的评价和考核
模块二、班组管理之有效沟通及情绪和压力
一、现场管理有效沟通
1.开启生产员工心理密码
1)生产型企业员工分类
2)不同类型员工的心理状态
3)不同心态员工在压力状态下反应
4)如何利用不同员工特点开展工作
5)如何开展员工教育
6)下属不听话的四个原因七个对策
2.解开沟通密码:
1)现场管理沟通密码
2)如何和不同类型的上级有效沟通
3)如何和平级沟通
4)如何和你下属沟通
5)对待特型员工如何使用你的影响力
6)如何表扬人?让你的下属更卖力(互动)
7)如何批评人?让你的下属不尴尬(互动)
二、通过互动加强班组建设
1.团队建设
1)何谓”团队?“
2)合理团队的构成成员
3)不同性格的合理分工(心理测试互动)
4)特殊员工的管理
团队协做互动,揭示:标准化作业的好处
团队协助互动,揭示:团队合理分工
以“众人拾柴火焰高“结束团队建设课程。
模块三、班组管理方法之安全管理
一、梳理正确的安全意识与安全管理
1.中荣金属8.2爆炸案的思考
2.中国企业安全管理现状
3.新安全法一条红线,一个责任体系,三个必须,三个监管
4.特色:安全新解,预知危险、控制风险
二、危险源辨识与控制技术
1.危险源、风险的定义
2.作业步骤划分技巧
3.风险评估的常见方法与风险危险源控制
4.特色:基于风险定义制定对策
5.特色:“五问法”在危险源工作中的运用
三、安全标准化作业
1.工厂安全管理体系文件框架图
2.安全标准化作业的五大原则
3.不推荐的安全标准化作业范例
4.演练:安全作业标准编制(举例说明)
5.目视化的作业“看得见的管理”
6.特色:目视化在安全管理中的运用技巧
四、有效的安全培训体系——风险预防前提
1.岗位安全培训原则
2.特色:用JI的方法实施岗位安全培训
3.巧用案例开展培训
4.巧用经典句开展培训
5.现场实施安全培训最有效(举例说明)
五、安全检查与员工行为管理,构建安全文化建设
1.安全检查四大要素
2.隐患分析与管理
模块四、班组管理方法之设备管理
一、精益设备管理概论
1.设备管理发展史
2.设备管理与企业竞争力提升
3.TPM活动与设备维修的关联
4.设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少
5.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
6.设备管理解决6大问题
7.设备管七大损失
8.设备管理文化的形成
二、TPM自主保全活动实务展开
1.设备自主保养的三大中心
2.设备保养得七大阶梯
3.如何制作设备检点表
4.现场发现问题的渠道
5.设备改善的五大策略
6.设备自主保全的五大步骤
Step1设备初期清扫
Step2污染源及困难点对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5设备的自主保全
7.成功推行自主保全的要点
8.TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
五、模块五、班组管理方法之质量管理
一、质量管理是什么
1.质量为什么那么重要
2.质量百年历史及学术发展
3.零缺陷质量管理的发展过程
4.未来质量管理发展趋势
二、质量成本
1.预防成本
2.鉴定成本
3.内部损失成本
4.外部损失
三、质量意识
1.零缺陷的态度:用最好的心态去实现
2.零缺陷的意识:第一次就把事情做对
3零缺陷的基础:责任心造就完美
4.零缺陷的工作流程:以精细化的标准做事
5.零缺陷的准则:关注每个细节
四、用金钱衡量的质量成本
1.识别PONC额外浪费
2.识别POC
3.识别EFC
五、预防产生质量
1.设计失效模式DFEMA
2.过程失效模式PFEMA
案例:质量控制环设计
案例:质量控制门设计
六、现场分析质量问题的七大工具
1.现场质量问题分析的七大手法
1)控制图
2)因果图
3)相关图
4)排列图
5)统计分析表
6)数据分层法
7)散布图
模块六、班组管理之全员参与成本改善
一、成本管理从识别和消除浪费开始
1.生产现场存在哪些浪费现象?
2.浪费如何形成的?
3.浪费有什么危害?
4.采购管理选择
5.库存管理ABC法则
6.如何做到库存最佳化
二、头脑风暴法在成本管理的运用
1.头脑风暴使用实务
2.特性要因理论
3.4M1E管理法
三、零缺陷管理对成本的影响
1.过程作业模式对工作品质成本的影响。
互动:过程作业模式在某个场景的分析实务
2.从设计到生产的质检控制
四、准时化生产——JIT
1.拉动式生产计划的做法
2.生产能力均衡化
3.单件流(OJT)
五、应对小批量、多品种的技术——SMED
1.快速切换的原理
2.快速切换实施条件
互动:生活化案例分析
六、流程性企业的精益技术——TOC
1.TOC的原理
2.TOC活动实施条件
互动:生活化案例分析
七、标准化作业——SOP
1.标准作业书是有生命的书
2.怎样制作标准作业书
3.制作标准作业书的容易步入的误曲
案例:某公司的标准作业书
模块七、工作关系与员工辅导
一、一线员工的工作教导
1.执行力密码
2.一线员工工作指导的方法
1)不完善的指导方法演练
仅讲给他听
仅做给他看
2)正确的指导方法演练(标准案例:讲师与学员互动)
3)工作指导4阶段法讲解
第一阶段:让对方准备学习
第二阶段:说明作业
第三阶段:让对方做做看
第四阶段:看看教导之后
4)作业分解表的制作
5)特殊环境下的作业教导
教学方法:分小组进行指导方法演练:制造现场有关内容一对一指导
视频教学:控制一个混乱的局面
启示:特殊人群在不同情况下的不同反应
1)老实敦煌的下属
2)胸无大志的下属
3)恃才傲物的下属
4)严于律己的下属
5)有恃无恐的下属
模块八、班组长管理方法之工作改善
一、现场工作改善
1.丰田工作改善密码
2.在日本掌握丰田工作的重要性
二、丰田工作改善八步法基本知识
三、丰田公司对问题的理解
1.发生型的问题
2.设定性的问题
四、丰田改善问题八个步骤
1.明确问题
1)思考工作的真正目的
2)思考工作的理想状态
3)把握现状
4)使差距可视化
5)分解问题
2.将问题分层次,具体化
1)决定要优先着手解决的问题
2)“现地现物”观察,明确“问题点”
3.设定目标
4.把握真因
1)摒弃先入为主的观念,多方面思考原因
2)现地现物确认,反复追问“为什么”
3)明确真因
4)检验真因
5.制定对策
1)思考出尽可能多的对策
2)筛选出附加价值高的对策
3)取得共识
4)制定明确具体的实施计划
6.贯彻实施对策
1)齐心协力,迅速贯彻
2)通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况
3)决不放弃、迅速实施下一对策
7.评价结果和过程
1)对目标达成的情况和过程作出评价,并与相关人员共享信息
2)站在客户,丰田和自己的角度上反思
3)学习成功和失败的原因
8.巩固成果
1)将成功的过程作为机制巩固下来
2)将成功的机制横向展开
3)开始下一个改善
案例分析:某大型企业的八步法创新改善

11.培训案例

五大工具培训

     ANFIA对新美半导体(无锡)有限公司进行VDA6.3内训现场

APQP培训

                   ANFIA对厦门唯恩电器进行APQP培训现场

VDA6.3培训

                  ANFIA对普莱德新能源科技进行VDA6.3审核员培训

MSA培训

                 ANFIA对联润交通器材MSA培训现场

SPC培训

                 ANIFA在东方钢帘线进行SPC培训现场

TPM培训

          ANIFA对重庆旺成科技股份进行CQI-9&CQI-8内训现场

IATF16949内审员培训

        ANIFA  对五洲新春股份有限公司进行CQI-9内训现场

五大工具培训

        ANIFA  对维新制漆(江西)有限公司进行五大工具内训现场

六西格玛培训

              ANIFA在舜宇智能光学进行六西格玛培训现场

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