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1、什么是自主保全
自主保全是以设备的操作者为主,在对其进行保全技术的教育训练后,通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”,以个人的五感(看、触、听、嗅、味)按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准,来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。
自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者,而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。
2.自主保全的六个要点
对设备进行初期清扫。例如:机腔的打开清扫,冷却及过滤系统的油泥清除。
污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果,降低员工清扫难度,同时也能缩短清扫时间。比如观察刀具加工过程中铁屑飞溅的方向而把吸尘器口正确对准位置;观察切削液滴漏的位置(这个位置也许员工不易清扫到,这就要求管理人员要想办法改善,让清扫变得容易)。
操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识(包括设备的压力、驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理),只有掌握这些知识,能熟练、灵活地运用,才能提高自检能力。
将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来,让任何一个不熟悉该设备的人,都能马上判定这台设备是否处于正常状态的能力。
设备上的各种标识要健全,便于员工方便操作设备。比如加油点、油种、添加量、添加周期;各种仪表的指针是否处于正常范围;判定油路是否畅通等。
检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用,各种启动护罩的双联开关是否失灵以及开关是否完好、方向性是否明确。
3.TPM活动小组的建设
每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。
每个成员都能熟练地操作设备,执行现场标准化的作业程序。
每个成员都能主动、积极地提出改善建议。
每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。
小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。
4.TPM小组人员的构成
人员应来自与现场有关的多部门。
人数为7名左右为宜。
小组应有自己的名称,以增强凝聚力。
组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员来担当。
5.TPM建立预防保全体系的9个内容
制定预防保全的技术标准。
收集设备状态情报,进行故障分析处理,提出预防保全措施。
编制保全计划、用料计划和费用预算。
编制点检的标准作业。
制定并不断优化保全作业标准。
对操作人员进行点检保养、快速保全的技能培训。
优化保全的管理流程。
做好维修记录。
分析维修效果,提出改进管理、改进点检、改进设备的建议。
6.设备的九大损失
设备故障损失:因保全、使用不善而导致设备故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。
因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正。
频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。
待料损失:因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生的停机损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,传感器报警而关闭了设备。这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
修复不良损失:因对不良品进行修复而造成的设备重复作业的损失。
治工具损失:因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运行不协调,生产的停机等待等损失。
启动损失:设备从启动到开始稳定生产之间的空转,而导致的损失。损失的数量因工序状态的稳定性,设备、夹具和模具的维护水平,操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大,而且是潜在的。在实际生产中,通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的,因此很少加以消除。

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