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铸造系统评估(CQI-27)

IATF 16949内审员培训

准时化生产(JIT)

工业工程(IE)

热处理系统评估(CQI-9)

电镀系统评估(CQI-11)

涂装系统评估(CQI-12)

焊接系统评估培训(CQI-15)

全面生产维护(TPM)

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VDA新零件成熟度保障(MLA)

汽车行业产品安全代表(PSB/PSCR)

制造质量供应(BIQS)

福特Q1培训

六西格玛设计(DFSS)

美国/欧洲几何尺寸和公差(GD&T)

DFX-面向制造和装配的产品设计(DFM/A/C)

DFSS六西格玛设计培训

锡焊系统评估(CQI-17)

生产件批准程序 (PPAP)

VDA6.3过程审核员

谢宁DOE培训

ISO14001内审员培训

精益生产培训

有效解决问题 (8D)

OHSAS18001内审员培训

实验设计培训 (DOE)

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潜在失效模式和后果分析 (FMEA)

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测量系统分析 (MSA)

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供应链质量管理

项目管理(PM)

设计失效模式与后果分析(DFMEA)

五大工具培训

VDA6.4-质量体系审核:工装和设备

CQI-14汽车保修管理指南

精益生产防错方法Poka-Yoke

AS9100D航空航天质 量管理体系内审员培训

SAE AS 9115A标准 理解和内审员培训

AS9120B航空航天及防务组织经销商质量管理体系培训

VDA1质量要求的文件化和存档指南

VDA2-生产过程和产品批准PPA

功能安全管理体系标准理解(ISO26262)

VDA6.2-质量管理体系审核-服务

VDA19.1技术清洁检测&VDA19.2-组装中的技术清洁度

VDA6.7-产品实现过程/单件生产之过程审核实施

TRIZ—创造性解决问题方法

VDA5-测量过程的能力

GPS产品几何技术规范

VDA-FFA现场失效分析

VDA-RPP稳健生产过程

CQI-24基于失效模式的设计评审(DRBFM)

AUTOSAR功能及使用

VDA6.1-德国汽车质量管理体系

CQI-8分层审核

VDA16-汽车内饰装配-和功能件的装饰表面

生产物料与计划控制(PMC)

TWI-JI工作指导

TWI-JM工作改善

TWI-JR工作关系

TWI-JS工作安全

成功班组长培训

阿米巴经营模式构建

生产质量管理规范(GMP)

生产准备流程(3P)

全球物料管理运行指南/物流评估(MMOG/LE)培训

供应商开发、选择、考核与关系管理

失效模式及影响分析(AIAG-VDA FMEA)

设计失效模式及影响分析(AIAG-VDA DFMEA)

过程失效模式及影响分析(AIAG-VDA PFMEA)

ISO/TS 22163:2017内审员培训

制造型企业全面工艺管理

可靠性工程

汽车行业软件过程改进和能力测定(ASPICE)

全面质量管理(TQM)

CQI-14培训
1.CQI-14培训时间
2021年1月14-15日,3月24-25日,4月22-23日,5月27-28日,6月28-29日,7月22-23日,8月27-28日,9月25-26日,10月28-29日,11月26-27日,12月27-28日
2.CQI-14培训费用与地点
公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州。
课程费用:3900RMB/人,3人以上团体报名9.5折优惠,免费赠送MINITAB软件套。可安排进厂内训,受训名额不限。

3.CQI-14培训报名

4.CQI-14课程目的
开发熟练的从业人员精通CQI-14手册中提供的评估工具, 为企业实施汽车保修管理过程提供有价值的帮助.
5.CQI-14参训人员
保修管理的新晋人员,或任何有意更好了解保修管理;
供应商、客户及经销商之间如何交互的汽车业同仁;
保修经理,质量经理及从业人员;
任何工作上涉及问题解决,防错,质量计划,可靠性或FMEA的专业人员;
6.CQI-14培训内容
2010年AIAG和OESA共同发布了《CQI-14:汽车行业保修管理:行业最佳实践指南》第二版。该指南与适用的顾客特殊要求(CSR)相结合,旨在成为行业范围内建议的以消费者为中心的保修管理过程的方法。其主要目的是:
1)减少供应商售后索赔成本
2)利用跨功能小组和可利用的工具
3)提高顾客满意度
4)减少“NTF”问题。
CQI-14定义了保修管理过程的七个阶段,分别是:
第一阶段:建立基线:保修介绍
第二阶段:消费者事件和经销商活动
第三阶段:主动预防:经验教训前期活动
第四阶段:实施经验教训:APQP
第五阶段:控制保修事件:投产后
第六阶段:预防未来保修事件:措施/方案
第七阶段:持续改进:过程制度化
第一阶段:建立基线:保修简介
保修管理过程的比较
高级管理
获得合适的数据库
获得保修退回件
将保修退回件与数据联系起来
建立检测衡量指标以及分发保修信息
建立根本原因分析方法
商业承诺
第二阶段:消费者事件和经销商的行动
消费者反馈问题
经销商记录消费者的问题
经销商确定维修需求并得到消费者认可
经销商决定维修
做出不在保修范围内维修的决定
经销商协调维修活动
经销商将保修期索赔形成文件
经销商与消费者复核该维修活动
投诉被录入主机厂的保修系统
运用DOE 解决问题
对消费者的使用点进行生命周期结束检验
识别所有主机厂/分层客户装配连接点、扭矩校验和影响
开发工厂和经销商的培训过程
开发服务手册
第五阶段:控制索赔
预防性的维护和分析早期现场的退回件和可靠性测试产品
采用高水平的电子保修数据分析
索赔数据的深入分析
进行合作组织的现场审核/ 发放工程输入
获得、监控、控制现场退回件,并分析被替换下来的产品
就产品问题与技术呼叫中心配合
评审经销商处的相关车辆的调查情况
接触到实车
第六阶段:预防未来的保修事件
与合作机构共享研究结果,以支持改进行动
更新供应商和合作机构的FMEA、控制计划和其他质量或工程文件。
更新维修程序,包括TSBs,服务手册,改善的检测工具和呼叫中心的诊断过程。
为保修服务提供修理包
管理早期报警指示和系统
Identify root cause behind NTF 识别根本原因
供应链活动
验证改善措施的执行情况
第七阶段:持续改进
识别潜在的改善目标
监控早期预警系统
关闭保修管理环
第八阶段:以消费者为中心的保修管理的评估工具
怎样实施评估
如何启动
评分方法和定义
在维修期间保持被替换件被隔离
按要求退回产品
丢弃被替换零件
第三阶段:前瞻性预防
运用以往失效案例
启动替代程序
了解过往质量表现
采用 DFMEA 和 PFMEA
利用可靠性,耐久性和受控的变更信息
评审国家公路交通安全管理局或其他来源的召回和投诉信息
六西格玛设计
项目风险因素
供应链活动
主机厂对潜在的供应商的培训
第四阶段:经验教训的应用:APQP
使用以前项目的输入
执行DRB-TR 和 DRB-FM

设计健全的装配、检验、识别和维修过程

培训案例:

五大工具培训

     ANFIA对新美半导体(无锡)有限公司进行VDA6.3内训现场

APQP培训

                   ANFIA对厦门唯恩电器进行APQP培训现场

VDA6.3培训

                  ANFIA对普莱德新能源科技进行VDA6.3审核员培训

MSA培训

                 ANFIA对联润交通器材MSA培训现场

SPC培训

                 ANIFA在东方钢帘线进行SPC培训现场

TPM培训

          ANIFA对重庆旺成科技股份进行CQI-9&CQI-8内训现场

IATF16949内审员培训

        ANIFA  对五洲新春股份有限公司进行CQI-9内训现场

五大工具培训

        ANIFA  对维新制漆(江西)有限公司进行五大工具内训现场

六西格玛培训

              ANIFA在舜宇智能光学进行六西格玛培训现场

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